需求沟通和方案制定
当客户有模具开发需求时，首先需要提供产品图纸或样品，与工程师沟通模具类型、材料、精度要求和预计产量。例如，汽车零部件供应商开发连续冲压模具，材料选用SUS304不锈钢，厚度2.0mm，双方需明确模具结构、冲次寿命和排样方案。这一阶段会形成设计输入文件，包括产品分析报告和初步方案说明，为后续设计提供依据。
方案确定后，设计团队绘制模具总装图、零件图和明细表，经客户评审确认。设计图纸会标注关键尺寸、公差配合和材料规格，交付时提供电子版和纸质版。评审过程中，双方就模具结构、脱模方式、冷却系统等细节达成一致，确保设计满足生产要求。评审记录和设计变更单都会存档，便于后续追溯。
模具制造和加工执行
设计图纸确认后进入制造加工阶段，工序包括粗加工、精加工、热处理和表面处理。粗加工使用数控铣床或线切割去除多余材料，精加工通过磨床或电火花加工达到图纸要求的尺寸和表面粗糙度。热处理工序如淬火、回火提升模具硬度和耐磨性，每道工序完成后进行检验并记录数据。例如，连续冲压模具的凸模和凹模需检测硬度、尺寸和位置度，确保符合设计要求。
加工过程中，各工序的检验记录会汇总到模具质量档案，包括尺寸检测报告、硬度报告和表面粗糙度测量值。如果出现加工偏差，技术员会评估是否返工或调整后续工序。制造完成后，模具进行装配和初步调整，检查各运动部件是否顺畅，间隙是否均匀。装配记录和调整参数一并归档，为试模提供基础数据。
试模调试案例说明
以汽车零部件供应商的连续冲压模具为例，模具装配完成后安装到冲压机上进行试模。试模时使用与生产相同的SUS304材料，厚度2.0mm，逐步调整冲压速度、压边力和行程，观察产品成型状态。首次试模可能出现毛刺、拉裂或尺寸超差，技术员根据问题调整模具间隙、润滑方式或冲压参数，记录每次调整的内容和效果。经过多轮调试，最终生产出合格样品，材料利用率提高15%，试模记录详细记录了参数优化过程。
试模合格后，技术员会整理试模报告，包含模具状态、调试参数、产品检测结果和合格样品照片。报告还会标注模具的推荐冲压参数范围，便于后续生产时快速设定。同时，对首批加工件进行全尺寸检测和性能测试，确认所有尺寸符合图纸要求，性能满足使用标准。试模报告和检测报告是验收的重要依据，也作为模具档案的一部分保存。
验收交付和售后辅导
客户对模具和首批加工件进行验收，核对试模报告、质量检测报告和交付文件。验收内容包括模具外观、动作顺畅度、产品尺寸精度和表面质量。确认无误后，双方签署验收单，模具正式交付。同时提供维护保养指南，包括日常润滑、刃口检查和存放要求，帮助客户延长模具寿命。交付文件包模具总装图、零件图、明细表和维护记录表，电子版和纸质版各一份。
交付后，技术团队提供售后技术辅导，包括模具安装培训、操作注意事项和常见问题排查方法。生产过程中遇到问题，客户可随时联系技术人员获得远程或现场支持，例如调整冲压参数、优化工艺或修复模具。辅导过程记录归档，形成服务记录，便于后续参考。通过完整的流程节点跟进和后续支持，确保模具稳定运行，满足生产需求。